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C.使用壽命：30年。
D.介質條件
預制直埋保溫管中輸送的高溫熱水是由熱電廠提供的。水質：
總硬度≤0.6mmol/L
PH：7～12
懸浮物：≤5mg/L
E.環境條件
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（1）室外存放條件
溫度：-30℃~40℃相對濕度:30%～90%
（2）使用條件
直埋管道：地下直埋敷設，該地區地下水位較高。地下土壤平均溫度按10℃考慮。
架空管道：環境溫度按-30℃~40℃。
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2、規范和標準
投標人應按照本技術規范書規定的標準和規范，設計、制造、試驗、檢驗、包裝、運輸、接卸所提供的產品。
適用的標準和規范如下：
《供熱工程項目規范》GB 55010-2021
《城鎮供熱管網設計標準》CJJ/T 34-2022
《長輸供熱熱水管網技術標準》T/CDHA 504-2021
《城鎮供熱直埋熱水管道技術規程》CJJ/T81-2013
《城鎮供熱管網工程施工及驗收規范》CJJ28-2014
《硬質聚氨酯噴涂聚乙烯纏繞預制直埋保溫管》GB/T34611-2017
《高密度聚乙烯外護管硬質聚氨酯泡沫塑料預制直埋保溫管及管件》GB/T 29047-2021
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《石油天然氣工業管線輸送系統用鋼管》GB/T9711-2023
《輸送流體用無縫鋼管》GB/T 8163-2018
《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923.1-2011
《鋼制對焊管件 技術規范》GB/T 13401-2017
《鋼制對焊管件 類型與參數》GB/T 12459-2017
《油氣輸送用鋼制感應加熱彎管》SY/T 5257-2012
《熱塑性塑料壓力管材和管件用材料分級和命名總體使用(設計)系數》GB/T18475-2001
《城鎮供熱預制直埋保溫管道技術指標檢測方法》GB/T29046-2023
《硬質泡沫塑料壓縮實驗方法》（GB8813）；
《硬質泡沫塑料吸水率試驗方法》（GB8810）；
《塑料密度和相對密度試驗方法》（GB1033）；
《熱塑性塑料管材拉伸性能試驗方法 ——聚乙烯管材拉伸性能的測定》（GB8804.2-2003）；
《連續熱鍍鋅鋼板及鋼帶》GB/T2518-2019。
其他國際公認的與上述標準相當或更為嚴格的標準也可以接受。
本項目按照國家標準、行業標準等相關標準和設計要求中最嚴格的技術要求執行。
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3、技術要求
3.1鋼管
（1）鋼管標準
長輸供熱主管道鋼管采用雙面埋弧焊螺旋縫鋼管，鋼管應符合《石油天然氣工業管線輸送系統用鋼管》GB/T9711-2023標準的規定。
投標人提供的產品及采用原材料須經招標人確認及認可，需提供針對本項目的授權書。
螺旋焊管生產廠家：提供鋼管制造廠家的單位名稱，提供產品制造證和產品出廠批次的合格證。螺旋焊鋼管要求使用卷板制造焊接鋼管，不允許使用帶鋼制造焊接鋼管。管材應按定尺和重量交貨，壁厚不能存在負偏差。根據國家相關要求，每根鋼管出廠前均要進行水壓試驗，以確保嚴密性，各項指標滿足規范要求。
泄水、放氣管道≤DN250鋼管采用無縫鋼管，應符合《輸送流體用無縫鋼管》GB/T 8163-2018標準的規定。
（2）材料
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螺旋鋼管材質為Q355B，其化學成份和機械性能應符合《碳素結構鋼》（GB/T 700-2016）、《低合金高強度結構鋼》（GB/T 1591-2018）標準的規定，用于制造螺旋縫埋弧焊鋼管的卷板寬度不得小于鋼管的外徑的0.8倍，不得大于鋼管外徑的3倍。
無縫鋼管材質為20#。
（3）螺旋焊管工藝質量要求
鋼管的徑向錯邊不應大于1.6mm。
鋼管焊縫內外焊道全熔透。
焊縫附近100mm范圍內，鋼管圓弧的徑向偏差不得大于1.6mm。
（4）螺旋焊管允許的尺寸誤差
壁厚不能存在負偏差。
尺寸極限偏差 周長： ±0.5%D， D為外徑
鋼管制作要求符合GB/T9711-2023標準要求
坡口角度：30~35度 鈍邊尺寸：1.59±0.79mm
橢圓度：在管端100mm長度范圍內，鋼管最大外徑不得比標稱外徑大1%，最小外徑不得比標稱外徑小1%
螺旋鋼管的定尺長度為12m。
（5）管端
鋼管管端及坡口應符合相關國家標準要求。
（6）非破壞性測試及檢查
a.靜水壓試驗
采用的鋼管出廠前應全部做靜水壓試驗，靜水壓試驗應按相應國標要求進行（供貨時提供單項檢測報告）。
鋼管測試壓力應使管壁上產生母材最小屈服強度60%的環向應力。試驗壓力應維持至少10秒鐘，管子不得有滲漏和殘余變形。
b.焊縫檢查
采用的螺旋鋼管經過100%X射線檢驗，供貨時須提供以上檢驗的合格證明。
c.外觀檢查
所有鋼管應進行外觀檢查，對有缺陷的鋼管應按相應標準的規定進行修補。
（7）現場測試
招標人在鋼管生產過程及貨物運至現場后，均有權對鋼管進行隨機或指定檢驗，如投標人采用的鋼管不能達到標準要求，招標人有權拒絕投標人的產品，并要求投標人賠償由于誤工帶來的損失。
3.2 預制直埋保溫管要求
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3.2.1一般技術要求
投標人提供的所有產品必須是全新制造的。
長輸供熱預制直埋保溫管DN1400采用硬質聚氨酯噴涂聚乙烯纏繞預制直埋保溫管，其結構形式為：工作鋼管+保溫層（硬質聚氨酯泡沫塑料）+外護管（高密度聚乙烯塑料）。
泄水、放氣預制直埋保溫管≤DN250采用高密度聚乙烯外護管硬質聚氨酯泡沫塑料預制直埋保溫管。
每根保溫管的鋼管兩端裸露部分的長度為150mm，兩端裸露部分的長度之差不應大于40mm。
鋼管保溫之前，外表面應進行拋丸處理，拋丸前鋼管表面的銹蝕等級必須達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923-1988）中銹蝕等級C級及以上。經過拋丸后的鋼管表面應符合《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923-1988）中等級Sa2.5。
管道整體應牢固結合，形成一個堅固整體。
聚氨酯泡沫應均勻地填滿環形空間，無明顯的空洞。
保溫管外觀質量要求：
a)外護管與鋼管上不得有殘余泡沫、雜物等；
b)外護管不得有明顯劃傷。
預制直埋保溫管及保溫管件產品和材料必須符合《硬質聚氨酯噴涂聚乙烯纏繞預制直埋保溫管》GB/T34611-2017、《高密度聚乙烯外護管硬質聚氨酯泡沫塑料預制直埋保溫管及管件》GB/T29047-2021的要求。
3.2.2保溫材料
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（1）保溫層應采用硬質聚氨酯泡沫塑料，密度≥60kg/m3，硬質聚氨酯泡沫塑料應潔凈、顏色均勻，無收縮、燒心開裂現象。泡孔應均勻細密，泡孔平均尺寸不應大于0.5mm，聚氨酯噴涂設備將混合均勻的聚氨酯原料連續噴涂到鋼管外表面，并具有一定的粘接強度，使鋼管、外護層及保溫層三者形成一個牢固的整體。
（2）保溫材料應具有良好的機械性能和熱絕緣性能。其主要技術指標應符合《硬質聚氨酯噴涂聚乙烯纏繞預制直埋保溫管》GB/T34611-2017的要求。
（3）采用的改性聚氨酯（聚異氰尿酸酯）硬質泡沫塑料的泡沫結構、密度、抗壓強度、吸水率、導熱系數均要符合GB/T34611-2017標準中的要求和EN253標準中的要求：
閉孔率： ≥ 90%
泡孔尺寸： ≤0.5mm
任意位置密度： ≥60kg/m3
吸水率： ≤8%
導熱系數：（50℃） ≤0.033W/（m·K）
壓縮強度 ≥0.3MPa
抗壓強度：徑向壓縮強度或徑向相對形變為10%時的壓縮應力不應小于0.35MPa。
耐溫：峰值130℃，長期運行120℃。
3.2.3高密度聚乙烯外護層
（1）外護層應使用高密度聚乙烯樹脂制造，用于外護層擠出的高密度聚乙烯樹脂應按GB/T18475-2001的規定進行定級，外護管的原材料采用PE80及以上管道級高密度聚乙烯樹脂。
高密度聚乙烯原材料嚴禁使用回用料、再生料。
（2）聚乙烯外護層的原材料質量流動速率、熱穩定性、長期機械性能均應滿足GB/T34611-2017標準中6.2.1的標準要求。
（3）外護層外徑、最小壁厚及公差滿足GB/T34611-2017標準中6.2.2.9.1中表4的要求，且不允許負公差，外護層應為黑色，其外表面目測不應有氣泡、裂紋、雜質、顏色不均等缺陷。
高密度聚乙烯外護層需要達到以下物理機械性能（投標文件中提供此項證明材料）：
密度： ≥940kg/ m3(20℃) 且 ≤960kg/m3
斷裂伸長率： ≥450%；
屈服強度： ≥19MPa；
環向熱回縮率： ≤3%；
最短脆斷失效時間： ＞2000小時(測試拉應力4MPa；測試溫度80℃)；
耐環境應力開裂： ≥300小時。
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（4）聚乙烯樹脂中應添加外護層生產及使用所需要的抗氧化劑、紫外線穩定劑、碳黑等添加劑。外護層表面不應出現裂紋、空洞、氣泡等缺陷。外護層碳黑含量應為2.5%±0.5%（質量百分比），碳黑應均勻分布于母材中，外護層不應有色差條紋，所添加的碳黑應符合下列要求：密度：1500 kg/m3～2000 kg/m3；，甲苯萃取量：≤0.1%（質量百分比），平均顆粒尺寸：0.010μm～0.025μm，碳黑結塊、氣泡、空洞或雜質尺寸不應大于100μm。
（5）外護層在－25.5℃條件下安裝使用及存放時不得發生開裂。
3.2.4成品噴涂纏繞直埋保溫管
（1）表面平整度：噴涂纏繞保溫管表面平整度不應超過設計保溫層厚度的15%；
（2）管端垂直度：噴涂纏繞保溫管管端外護層應與保溫層平齊，且與工作鋼管的軸線垂直，角度公差不應大于2.5°；
（3）管端焊接預留段長度：工作鋼管兩端應預留出150mm無保溫層的焊接預留段，兩端預留段長度之差不應大于40mm；
（4）擠壓變形及劃痕：噴涂纏線保溫管的保溫層受擠壓變形時，其徑向變形量不應大于其設計保溫層厚度的15%。外護層劃痕深度不應大于外護層最小壁厚的10%，且不應大于1.0mm；
（5）軸線偏心距：噴涂纏繞保溫管任意位置外護層軸線與工作鋼管軸線間的最大軸線偏心距應符合GB/T34611-2017標準6.4.5中表5的要求；
（6）外護層環向收縮率：外護層任意位置同一截面的環向收縮率不應大于2%；
（7）預期壽命與長期耐溫：噴涂纏繞管在120℃連續運行溫度下的預期壽命應大于或等于30年；連續運行溫度介于120℃與140℃之間時，噴涂纏繞保溫管的預期壽命及耐溫性應符合GB/T29047-2021的規定，提供直埋保溫管產品耐老化試驗檢測報告。
（8）剪切強度：23℃環境下最小軸向剪切強度不得小于0.12MPa，最小切向剪切強度不小于0.20MPa；140℃老化試驗后的軸向剪切強度不得低于0.08MPa；
（9）抗沖擊性能：在-20℃±1℃條件下，用3.0kg落錘，其半球形沖擊面直徑為25mm，從2m高處落下對外護層進行沖擊，外護層不應有可見的裂紋；
（10）蠕變性能：100h下的蠕變量△S100不應大于2.5mm，30年的蠕變量不應大于20mm。
3.2.5預制保溫管件
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（1）技術標準
預制保溫管件執行以下標準：
《高密度聚乙烯外護管硬質聚氨酯泡沫塑料預制直埋保溫管及管件》GB/T 29047-2021。
（2）鋼材
長輸管道DN1400采用Q355B鋼制作鋼制管件；
泄水、放氣管道≤DN250采用20#鋼制作鋼制管件；
工作鋼管的三通、變徑、彎頭、彎管均采用成品件；
彎頭的最小壁厚應不小于直管壁厚，并符合采購清單要求。
對于壁厚不等的管口對接，訂貨時要求內徑尺寸相等。
（3）鋼制管件執行標準為：《鋼制對焊管件 類型與參數》GB/T12459-2017、《鋼制對焊管件 技術規范》GB/T13401-2017、《油氣輸送用鋼制感應加熱彎管》SY/T5257-2012。
（4）保溫管件制作
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a.管件由投標人提供典型型式（包括鋼管部分）適應條件，供招標人設計選用。本次招標的跨越三通，三通主管、支管的壁厚不小于與其連接的主管、支管的壁厚+4mm，否則需要做加強處理，加強方案應符合《工業金屬管道設計規范》GB50316-2000（2008年版）的要求。
三通采用拔制（煅制）三通并做補強處理，變徑管、彎頭或彎管采用熱壓成型或者煨制成型，均不許使用焊制，變徑管的最薄弱壁厚不小于直管段壁厚+2mm。
b.管件鋼焊縫做100%X射線檢測，射線檢測應按《承壓設備無損檢測 第2部分：射線檢測》NB/T47013.2-2015的規定執行，合格標準為Ⅱ級。
c.鋼管件內外焊縫應平整，不允許出現焊熘、焊渣等。
d.鋼管件的水壓試驗為1.5倍工作壓力，10分鐘無滲漏。
e.鋼管件要求對材質進行百分之百檢測，并出具檢測報告。
（6）保溫材料
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保溫材料要求同預制直埋保溫管的保溫材料要求一致。
（7）高密度聚乙烯外護層原材料
高密度聚乙烯外護層原材料要求同預制直埋保溫管的高密度聚乙烯外護層要求一致。
（8）預制直埋保溫管件由鋼管、聚氨酯硬質泡沫塑料（PUR）保溫和高密度聚乙烯外護管（HDPE）三者緊密的粘結在一起，保溫層任意位置的硬質聚氨酯泡沫塑料密度≥60-80kg/m3，形成一體式保溫管，三位一體結構。
3.2.6接口
（1）接口標準
保溫接口符合《城鎮供熱直埋管道接頭保溫技術條件》GB∕T 38585-2020標準。
（2）保溫接口形式
本工程直埋管道保溫接口的形式：
1）適用于地下水位較低區域的Ⅰ型補口方式：電熱熔套+聚乙烯焊條角焊縫+熱收縮帶。
2）適用于地下水位較高區域的Ⅱ型補口方式：電熱熔套+聚乙烯焊條角焊縫+熱收縮套+熱收縮帶。
（3）對于原料的要求
1）熱熔接頭的外護層與保溫管外護管的熔體質量流動速率的差值不應大于0.5g/10min（試驗條件為5kg，190℃）。
2）電熱熔套到貨前應在工廠內按照規范進行電暈處理，保證將來與聚氨酯保溫層形成三位一體的結構。DN1400的電熱熔套采用加寬型，寬度不小于700mm，兩側熱熔絲寬度不小于150mm。
3）保溫補口發泡用聚氨酯泡沫原材料采用優質聚氨酯原料，并應與主管道相同。現場發泡均由專業廠家機械發泡。
4）熱收縮帶選用進口加強型熱收縮帶材料，寬度不小于200mm。
5）接頭外護層安裝完成后，必須全部進行氣密性檢驗并應合格。氣密性檢驗應在接頭外護管冷卻到40℃以下進行。氣密性檢驗的壓力應為0.02MPa，保壓時間不應小于2min，壓力穩定后應采用涂上肥皂水的方法檢驗，無氣泡為合格。合格后再發泡，最后熱收縮帶收緊。
6）現場發泡料與直管道的發泡料必須一致，發泡時的PE封堵：采用PE塞焊分別封住發泡孔及放氣孔。注意PE焊塞一定充分熔焊，焊接牢固。
發泡孔和排氣孔的密封端蓋，采用熱熔密封端蓋，材質同原管道。
3.2.7投標人必須滿足國標強制性條款的規定，否則招標人有權對投標人的中標資格進行廢除。
3.3性能要求
A.保溫性能好，熱損失小。長期運行要節約大量能源，顯著降低成本。
B.具有很強的防水和耐腐蝕能力，不需敷設管溝，可直接埋入地下或水中，施工簡便迅速，綜合造價低。
C.在低溫條件下具有良好的耐腐蝕和耐沖擊性，可直接埋入凍土層。
D.使用壽命達到《高密度聚乙烯外護管硬質聚氨酯泡沫塑料預制直埋保溫管及管件》GB/T29047-2021要求。
